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Bis zu 12 % aller Medikationen sind fehlerhaft. Durch die Personalisierung von Medikamenten und Laborproben wird die Möglichkeit von Verwechslungen minimiert. Gerade diese müssen in medizinischen Bereichen unbedingt verhindert werden, da sonst das Risiko einer Fehlmedikation steigt. Medizinprodukte der Zukunft werden durch die Verwendung neuer Technologien, multifunktionell und schliessen Fehlmanipulation aus. Dies umfasst sowohl Produkte in der Labordiagnostik, als auch die eigentliche Verabreichung von Medikamenten.
Die Herstellung solcher Produkte bedarf neuer, präziser Technologien. Konventionelle Herstellungsmethoden können die Funktionen der Zukunft nicht mehr abbilden. Doch IML-Verfahren und die Label der neuesten Generation bieten bereits heute die Funktionen von morgen: RFID- Funktionen zur Personalisierung und Konnektivität, Thermoindikation zur Sicherstellung der Kühlkette, digitale Wasserzeichen zur Fälschungssicherheit, UV-Absorber, Abriebfestigkeit durch reversed printing, QR-Codes, Lupenfunktion, etc. So lassen sich dekorative- und funktionale Elemente vereinen.
Das IML Verfahren erzeugt ein Fertigteil und verkürzt den Herstellungsprozess. Zusammen mit intelligenten down-stream Systemen bildet es den kompletten Fertigungsprozess eines Produktes ab. Der logistische Aufwand reduziert sich signifikant und wird auch das Risiko unhygienischer Einflussfaktoren minimiert. All dies trägt zur Senkung der Herstellkosten bei.
Die fortschreitende Digitalisierung macht auch vor medizinischen Bereichen nicht Halt. Die digitale Verbindung zwischen Patient und Arzt oder auch die digitale Krankenakte sowie die cloudbasierte Datenverarbeitung sind nur ein Teil dieses digitalen Wandels. Die intelligente Verknüpfung von Daten wird immer wichtiger.
Intelligente, mit Funktionen ausgestattete Labels werden daher Teil dieses Transformationsprozesses sein. Mit unserer IML-Technologie arbeiten wir schon heute an diesen zukünftigen Lösungen mit. Wir schauen über den Tellerrand und unterstützen unsere Kunden bei der Prozess- und Lösungsfindung für die Produkte von morgen.
Themen wie Nachhaltigkeit und Recyclingfähigkeit sind in der Medizinbranche wichtige Faktoren in der Produktentwicklung und fliessen sehr früh in den Prozess ein. Bereits in der Konzeptphase eines neuen Produktes befasst man sich mit Fragen zur Wiederverwendung der Rohstoffe. Recycled Medical Grade, also die Kreislaufwirtschaft der Kunststoffe soll auch bei medizinischen Produkten die Nachhaltigkeit erhöhen.
Was früher undenkbar war, ist heute bereits Alltag. Durch Recycling zurückgewonnene Materialien werden dem Produktionsprozess wieder zugeführt. Durch IML hergestellte Produkte lassen sich recyclen, da Label und Trägerwerkstoff vollständig getrennt werden können. Im Fokus steht aber auch die grundsätzliche Reduzierung des eingesetzten Materials. In diesem Zusammenhang können Label stabilisierend wirken, Wandstärken reduziert und Material eingespart werden, bei gleichbleibenden Produkteigenschaften.
Medizinische Fertigungsflächen sind mit hohen Investitionen verbunden, da Normen und Vorgaben den Aufbau und die Ausstattung solcher Fertigungen vorgeben. Gerade bei der Produktion im Reinraum steigen diese Kosten noch einmal, wodurch ein hohes Interesse an der effizientesten Nutzung solcher Fertigungsflächen besteht.
Gerade Maschinen, die viele Prozesse auf einem kleinen Raum ermöglichen, die die Reinraumklasse ISO 7 erfüllen und die aufgrund ihrer Konzeption nur wenig Service und Wartung in Anspruch nehmen, erfüllen die Anforderungen an eine effiziente, moderne Nutzung medizinischer Fertigungsflächen. Durch die Integration verschiedener Prozesse in einer Produktionszelle entfallen unnötige Transport- und Weiterverarbeitungsprozesse, die auch das Risiko von unhygienischen Einflussfaktoren minimieren. Durch IML hergestellte Produkte sind z.B. weniger anfällig für Pilzbefall.
Präzises und genaues Arbeiten ist in medizinischen Berufen als auch in der Forschung und Entwicklung neuer pharmazeutischer Produkte extrem wichtig. Die Herstellung medizinischer Verbrauchsmittel ist stark reguliert und muss höchste Anforderungen erfüllen. Diesen Anforderungen tragen wir Rechnung. Unsere Systeme werden entsprechend GMP- und FDA Regularien gebaut. Optional bieten wir Partikelmessungen durch einen Dienstleister an.
Bei hochpräzisen Applikationen setzen wir unseren selbst entwickelten Label-Verstellkopf ein, der durch seine Funktion den Einfluss der print-to-cut Toleranz der Label minimiert und diese ausgleicht. Funktionelle Elemente, wie Skalen, aber auch RFID-Chips werden präzise und wiederholgenau auf dem Produkt platziert. In Zusammenwirkung mit dem Label-Verstellkopf liefern optische Kontrollsysteme prozessrelevante Daten und erkennen frühzeitig Anpassungsmöglichkeiten. Unmittelbares Eingreifen in die Parametrierung ermöglicht die frühe Einflussnahme und senkt die Ausschussrate.
BECK Automation kombiniert Innovationskraft mit der Erfahrung aus 40 Jahren im IML-Bereich. „Thinking outside of the box“ ist hier Teil unserer DNA, denn neue Ideen entstehen oftmals dann, wenn wir uns neuen Herausforderungen stellen und Lösungen mit dem Blick über den Tellerrand entwickeln. Dieses Vorgehen hat uns als offenen, innovativen Partner für viele Medical-Unternehmen attraktiv gemacht. Unser Ziel ist es immer, unseren Kunden den entscheidenden technologischen und wirtschaftlichen Vorteil zu verschaffen. An diesem Ziel orientiert sich unser Handeln.
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Kontakt
Ralf Ziemer
Sales Manager Medical
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